新质生产力在泉州丨机械装备焕“新” 助力千亿产业再升级

　【开栏语】

　　今年全国两会，“新质生产力”成为热词，首次被写入《政府工作报告》，成为2024年政府工作十大任务之首。

　　作为产业发展强劲的民营经济大市，泉州正加紧步伐，因地制宜，聚焦新质生产力，不断推进前沿技术创新和传统产业转型，开辟未来发展的新赛道。

　　新质生产力“新”在何处？在这条“新”赛道上，企业如何应对，有哪些机遇和挑战？泉州如何布局发展新质生产力，发挥新引擎作用？

　　即日起，闽南网推出特别策划——《新质生产力在泉州》，聚焦“新质生产力”产业发展报道，实地探访各行业、企业向“新”而行，并对话专家学者及行业代表，解析泉州新质生产力、高质量发展的探索与实践。

　　闽南网5月13日讯（闽南网记者 陈玉玲 洪方博涛 东南网记者 黄雨昕 实习生 陈梓昕 文/图）

　　今年3月，2024年中国百强产业集群名单公布，泉州机械装备产业集群上榜。作为九大千亿集群产业之一，泉州的机械装备产业正向高端化、智能化、绿色化发展，产值规模已超2600亿元，拥有规上机械装备企业700多家，超亿元企业300多家。日前，记者深入一线探访，前往南安、晋江等地感受行业企业竞逐新质生产力的活力与生机。

世界一流的铸造3D打印工厂 让“傻大黑粗”变身“窈窕淑女”

　　铸造是工业领域最传统、最古老的细分行业，是装备制造中不可或缺的一环。

　　坐落于泉州南安，全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂——国家智能铸造产业创新(泉州)中心（以下简称“共享泉州中心”），正用不断迭代的3D打印技术改变行业，向全国乃至全世界的合作伙伴提供砂型3D打印、快速铸造服务、智能制造(铸造)系统解决方案以及各类零部件精加工服务。

不同于传统车间，共享中心的车间干净整洁

　　谈到铸造厂，大多与“傻大黑粗”挂钩，存在着生产能耗高，智能化、自动化水平低以及产品合格率低等问题，人在车间里走上一圈，白衬衫的领子和鼻口都会变黑。但共享泉州中心的智能车间，是截然不同的画面：放眼望去宽敞、整洁、明净，成形工厂现场只有四五名工人，AVG小车根据指令在车间交通道上运输工作箱，一幢幢像小房子的3D打印设备有序排开，各自“在家”执行着生产任务。

　　制砂不见砂，车间的砂罐设置在屋顶上，经由管道运输到各个打印机，接到指令后，铺砂器开始操作，每铺设一层砂，打印头就喷射一层墨水，并在树脂和固化剂的作用下形成砂芯的横截面形状。“计划打印1416层，目前已经打印了811层，层耗时14秒……”屏幕实时显示当前的进度以及打印室的温度、湿度、 气压以及墨水温度、压力等参数，就这样经过千层的堆叠，砂芯才算打印完成。

3D打印车间内工人正有序作业

　　“传统的铸造成形方式要先制作模具，需要制芯、造型、合箱很多工序，周期较长，而3D打印成形只要一道工序就能解决问题。”中心副总经理、营销部长田鑫说，传统铸件小件的生产从工艺设计到产品完成需要30天到60天，而中心的全流程绿色智能工厂，7天到20天就能交付，解决了模具制备周期长、成本高和成品率低等难题，还让车间实现了无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的“五无”生产模式。

　　曾经的“傻大黑粗”，在这里摇身一变成了“窈窕淑女”。

车间内正有序作业的3D打印机

　　那么，基于3D打印的铸造有哪些流程呢？田鑫说，从设计前端开始，整个生产流程要先在电脑系统里进行“虚拟制造”，确认无误后才能投产。根据设定，生产集成系统会驱动智能设备，每个生产环节的参数将及时回传，与数据库、知识库、专家库对比，进行自动纠偏或者人工干预，以确保产品的合格率和精度。得益于数字化、智能化，中心铸件的生产效率可以达到同等规模传统铸造的3倍以上。

　　“我们公司的总部设在宁夏银川，最早是给机床厂做铸件的，后来决定以3D打印为突破口谋求转型，前后累计投入10多亿元进行研发，拥有全球最大的3D打印设备，自主研发的机器还反向出口到欧洲、日本。”在田鑫看来，新材料、新工艺、新设备的使用，是传统企业发展新质生产力的方式。共享泉州中心的生产车间启用了智能化生产线后，对前端的工艺设计提出了更高的要求，同时，他们在后端加入了生产管理和企业运营软件等，建成了一套覆盖生产前、中、后的智能化制造和管理体系。

由砂型3D打印的发动机缸体砂型

　　去年3月份，共享泉州中心进入试生产阶段，启用了6台打印设备，每个月的产能约为600吨砂型、200吨铸造。目前主营的3D打印产品为机械、能源、工业压缩机、泵阀等，打印材料涵盖石英砂、硅砂、陶瓷砂等，产品精度达到±0.35mm，即一粒沙的厚度。

　　记者了解到，中心后续将按规划陆续增加4台打印设备，“十四五”期间进一步释放产能，达到年产1万吨砂型、5000吨铸件的产能的目标，并实现年销售收入达1亿元以上。

一条生产线21个机器臂 制鞋业刮起“智”造新风向

　　在中国鞋都晋江，如何运用高科技的力量把“做鞋”这件事做到极致？

　　作为本土企业，福建博璋智能科技有限责任公司给出了自己的答案——自主研发了配备21个机器臂的超级柔性智能制鞋生产线。这也是全国机器人用量最多的一条制鞋生产线。

智能机械制鞋车间

　　一双鞋，从设计、选材到最终成型，需要经历一连串复杂的生产环节，不同的鞋材所需的工艺也不尽相同。而博璋智能科技的这条生产线，几乎所有的生产环节都能通过机械手臂、传输设备以及高适配性的软件体系来完成。

鞋面处理剂控制系统

　　公司董事长陈文辉介绍，这套智能成型生产线搭载了线外3D鞋型建模仿真系统，可24小时无灯工作，21个机器臂各有分工，其中有2个机器臂在做产线模拟和轨迹，剩下的19个一起完成画线、定点、鞋底处理剂、鞋面处理剂、鞋底胶、鞋面胶等工作。

　　针对传统生产流程标准化难度大的问题，该条生产线内嵌了RFID芯片，该芯片能动态识别鞋型、鞋码、左右脚，无需停工即可实现多种鞋型、不同鞋码的同时生产和无缝切换，具有喷涂精度高、速度快、质量稳定、环保可持续等优势。同时，公司还自主研发出废气收集处理系统，实现生产过程中的绿色排放。

　　对比传统的生产模式，整条产线原本需要52个至57个人工，现在只要23至27个。普通员工经过一周到一个月的操作培训，即可自主操作。根据测算，该生产线可减少约50%的用工，节省约30%的接着剂，一条生产线10小时可生产超过2300双鞋。

　　这条科技感满满的生产线，从去年“出道”后，就引发了不小的反响，也得到了头部鞋企的青睐。

智能机器人进行鞋底胶剂作业

　　“我在制鞋行业37年了，一路从帮别人打工到自主创业，自己办厂才发现制鞋行业虽然人工密集，但招工越来越难，特别是年轻人不太愿意到生产一线。”打拼多年，陈文辉直面行业的痛点、堵点，嗅觉敏锐，下定决心要试水“机器换人”赛道，让机器、软件来替代制鞋行业中的人工。

　　2018年，他创办了博璋智能科技，专注于制鞋机器人自动化领域的研发。为促进智能技术的迭代，陈文辉跟国内的院校、院士、企业等建立了合作关系，已累计投入近1亿元用于产品研发。当前，这条超级柔性的智能制鞋生产线已升级到第6代，还在不断更新中。

　　“泉州民营经济发达，创业氛围浓厚，让我这位‘新泉州人’深受鼓舞。”陈文辉说，他非常看好行业未来的发展前景，有信心继续深耕鞋类产品的智能成型生产线的技术研发，助推制鞋行业形成新质生产力，不断提高产业集群的竞争优势。

　【记者手记】

　　在新质生产力这条赛道上，传统产业一样大有可为也大有作为，可通过技术创新、数字赋能等方式，将其转化为新产业、新动能。

　　当前，一场向“新”而生的变革，已在泉州这片创业热土上拉开序幕。

　　近年来，随着装备制造业快速发展、产业集聚持续壮大，泉州已成为全省重要的机械装备产业基地。在许多人的刻板印象里，装备制造业常与“粗放”等联系在一起。但通过数智赋能，我们欣喜地看到，传统产业已经大胆迈出焕“新”的步伐。通过转型升级，国家智能铸造产业创新(泉州)中心开创了铸造行业企业数字化智能化转型的新模式；“新泉州人”陈文辉敢吃螃蟹，从制鞋“跨界”到研发制鞋机器人……在“新”的驱动下，传统产业中的新产品、新模式和新技术应运而生；在“新”的助推下，处在转型关口的企业信心和雄心同在。

　　类似案例，不胜枚举，他们生动诠释了泉州传统产业在探寻新质生产力路上的发展实践。我们期待能看到更多惊喜。