“武夷味精”做的不只是味精 欲转型生物制药

　　今年是全面落实科学发展跨越发展行动计划的第一年，是实施“十二五”规划的收官之年，也是南平迎接高铁时代到来的第一年。项目是发展的载体、抓手和支撑，抓好项目建设，关键要实打实地去干，全力以赴地去拼，要靠拼抢抓机遇，靠实干出成效，靠合力干事业。新春伊始，本报陆续推出一批来自各地项目建设一线的报道。

　　26日，记者来到建阳武夷味精有限公司。在包装生产车间外，只见不时有满载味精的大型卡车驶离厂区。“我们的味精以大米为原料，只需在烹调食物过程中加上少许，便香味弥漫。”公司董事长李友明自豪地说。

　　不过，让记者更感兴趣的是：这样一家效益不错的味精企业，为何要转型“高精尖”的生物制药？

　　“生产味精和生产一些抗生素原料药，都是用微生物菌种培养发酵，它们的生产原料也相似，为何不利用味精的生产技术生产原料药呢？”李友明说，如果只是生产味精的话，再走下去，无非就是提高产量，跟同行拼铺货、比成本、打价格战。公司管理者们意识到，只有科技创新、延伸产业链，产业转型升级，才能让武夷味精获得更大发展。

　　那么，该生产什么原料药呢？“随着老龄化社会的到来，社会对适用于老人儿童以及器官移植抗排异药品的需求将趋于增大，具有较广阔的市场前景。”正是认准这一发展前景，2012年，武夷味精果断决定迈入生物制药这一行业。

　　走进福建和泉生物科技有限公司，全省规模最大的发酵车间映入眼帘。福建和泉生物是武夷味精有限公司的子公司，以研发、生产和销售生物医药中间体、原料药和氨基酸为主，拟用3-5年建成年产值10亿到15亿元的福建省生物制药及氨基酸生产基地。

　　据了解，2015年，和泉生物投资1.6亿元的一期工程已竣工投产，1月份试生产实现产值800万元，2月份又新上了QH101生产线，届时，将实现年产霉酚酸20吨、螺旋霉素60吨、西索米星20吨、小诺霉素15吨及副产品CEA10吨等，年产值3亿元以上。

　　迈向生物制药，武夷味精已走出成功的第一步。

　　然而，还有一个问题曾让公司领导层一度很纠结，就是味精生产所产生的废液是一种高浓度的有机废水，难以达标排放。2009年，公司研究实施了将发酵产生的废糖水返回发酵罐用于循环发酵的技改项目，总投入2000多万元，每年可新增谷氨酸钠1万吨。不仅如此，这项新技术在全国推广后，可使味精行业每年减少废水排放1.5亿吨、固体废物约230万吨、硫酸消耗100万吨，全国味精行业每年可提高经济效益3亿到4亿元。为此，国家有关部门还奖励了武夷味精公司。

　　据介绍，公司的污水处理厂每吨污水的处理费用是3元钱，一天排放2000多吨污水，一年下来就要几百万元。2007年，公司管理者们意识到，味精生产排放的废液中富含氮、氨基酸、有机质，何不把它制作成肥料，变废为宝？

　　当年，武夷味精成立了好与佳生物制肥有限公司，借鉴日本的先进技术，高薪挖来专门人才，用废液生产有机肥、有机无机复混肥、各种农作物专用肥，每生产1吨味精就可生产1吨肥料。废水加入一些微量元素生产出的复合肥，成了柑橘、水稻、瓜果等多种农作物的营养大餐。很快，肥料就供不应求。目前，公司有3条生产线，年产肥料8万吨。

　　通过技术创新，过去公司生产1吨味精需4吨大米作为原料，而现在仅需2吨大米；过去糖分提取后，富含蛋白质的米渣被倒进河里，不仅污染环境而且造成浪费，如今将每天产生的1000吨污水转化为200吨的肥料。

　　走在循环经济的道路上，武夷味精还“顺便”做到节能降耗。武夷味精拥有两台75T的热电锅炉。味精生产需要用到蒸汽，有了热电锅炉后，蒸汽先送到锅炉里发电，再输送到生产车间使用。这使得供应到生产车间的蒸汽量更稳定，提高了生产效率。仅那台老的热电锅炉，就为全厂节省了一半的用电成本，每年节约用煤5万吨。现在，公司一个月用电500万千瓦时，其中300万千瓦时是自己发的，每月省下90万元。

　　通过科技创新延伸产业链，通过变废为宝、节能降耗走上绿色发展之路，这个江南最大的味精生产基地，已成为集味精、鸡精、生物制药、复合调味料、有机无机复混肥生产销售为一体的大型集团式企业。依靠转型升级，武夷味精公司一步步走得坚实而有力。