蹲点调查｜十年筑一链

　　盛夏时节，闽西山区绿意正浓。上杭工业园区南岗金铜产业园里，福建紫金铜箔科技有限公司的车间生产正忙。来自紫金铜加工企业的铜线，经过一道道工艺，魔幻般地变成一卷卷薄如蝉翼的铜箔，在灯光下泛着金色。

　　“头发丝直径约75微米，而我们的铜箔最薄仅4.5微米，厚度不到头发丝的1/15！”副厂长饶定澜拿起一片铜箔，轻轻一碰，铜箔就微微卷曲，“看起来像锡纸，但它其实是锂电池负极材料的‘骨架’，直接决定电芯的能量密度和安全性能。”

　　上接铜加工企业，下连电芯生产企业，站在紫金铜箔身后的，是一幅宏阔的锂电一体化全产业链图景。

　　不到10年，当地打通了“锂矿资源开采—正极材料及负极集流体生产—储能电芯制造—终端场景应用—废旧锂电循环再生”一体化全产业链条，成长为全省新能源锂电产业格局中的关键一极。“有‘锂’走遍天下”——这句当年少有人懂的口号，如今在上杭工业园区无人不晓。而它所描绘的产业蓝图，正从愿景走向现实。

　　在上杭，记者沿着这条新能源产业链一路采访，探寻独属于它的成长密码。

　　迎风入局

　　故事得从2017年说起。

　　彼时，新能源汽车市场起步，国家发布《新材料产业发展指南》等重磅政策。敏锐嗅到市场机遇的上杭县，前瞻性布局以锂电池材料、半导体材料为主要方向的新材料产业。同年，龙德新能源的六氟磷酸锂项目落地蛟洋新材料产业园，这一材料正是锂电池电解液的关键部分。

位于上杭县蛟洋镇的蛟洋新材料产业园（受访企业供图）

　　上杭县新材料产业发展中心主任丘春政回忆，2019年，当地成立新材料产业发展领导小组，编制《上杭县新材料产业发展规划》和招商图谱，出台促进新材料产业发展十条扶持政策，设立5亿元新材料产业发展基金。2020年，新材料产业被正式确定为上杭县新的主导产业。

　　从政策引导到产业规划，从基金设立到招商引资，上杭一步步搭建起产业框架。而在最核心的“链主”环节，还需要一个能够拉动整条产业链的核心力量。

　　关键时刻，紫金矿业站了出来。

　　2021年8月，在政策引导和市场推动下，这家自上杭土生土长的龙头企业宣布：开拓锂资源，打通从锂上游资源到材料的全产业链。两个月后，公司以约49亿元收购阿根廷3Q盐湖锂矿，正式切入锂矿赛道。

　　碳酸锂，被称为“白色石油”，是锂电产业链最核心的中间品，由锂矿石经选矿、冶炼、化工提纯加工产出。谁能以更低成本、更稳定地获取碳酸锂，谁就掌握了锂电产业链的话语权。

　　当年，新能源汽车市场爆发式增长，电池级碳酸锂价格上演“三级跳”。1至3月，均价从5万元/吨跳涨至8.6万元/吨；8至11月，再猛涨至18万元/吨；到12月底，已突破27万元/吨。次年3月，更是一举站上50万元/吨的高位。整个行业内，抢矿、囤货、扩产之声不绝于耳。

　　这个时候，紫金矿业决策层却作出与市场情绪相反的判断，所有锂资源收购须按不超10万元/吨的碳酸锂价格来作测算。紫金矿业执行董事郑友诚说，当时反复强调一个原则：不赌短期价，要算十年账。

　　此后，紫金矿业动作频频——2021年收购阿根廷3Q盐湖锂矿后，2022年拿下西藏拉果措盐湖和湖南道县湘源锂多金属矿，2023年受邀合作勘探开发刚果（金）马诺诺锂矿，完成“两湖两矿”关键布局。2025年末，紫金矿业保有当量碳酸锂资源量1883万吨。

　　紫金依托独创的“矿石流五环归一”矿业工程管理模式，把地勘、采矿、选矿、冶金、环保五个环节统筹成一个整体来运作，攻克了复杂矿体高效利用、低品位资源综合回收等行业难题，平均提锂成本处于行业成本曲线70%分位线以下。如今，碳酸锂业务已成为紫金矿业的全新增长极。今年上半年，紫金矿业预计实现当量碳酸锂产量4.3万吨，同比增长514%，待“两湖两矿”项目全面达产后，公司碳酸锂生产成本有望稳定处于行业低位，持续为企业贡献可观利润。

　　当初的前瞻性判断，正被时间一一验证。

　　筑链中游

　　2021年，随着上游锂资源布局逐步到位，时任上杭县县长罗剑带队赴宁德时代、比亚迪考察。而此时，已经布局锂矿的紫金矿业，正着手将业务适度延伸至新能源材料产业。

　　一拍即合！依托全产业链布局，紫金一边收储锂矿，一边向产业链中游挺进。同年11月，紫金锂元材料科技有限公司与紫金铜箔科技有限公司同步成立。前者主攻电芯正极材料磷酸铁锂，后者主攻电芯负极集流体铜箔。

位于蛟洋新材料产业园的紫金锂元和龙净电池公司仅一路之隔，“门对门协同”

　　2022年，全球新增储能装机容量同比增长68%，创下历史纪录。同年12月，紫金矿业旗下龙净环保全资成立龙净储能电池有限公司（以下简称“龙净电池”），选择了最匹配的赛道——专注储能电芯制造。储能电池对能量密度要求相对较低，但对安全性、循环寿命和成本控制要求极高，紫金锂元的磷酸铁锂技术路线恰好是最成熟、最经济的选择。

　　3家核心企业，不到一年相继落地，离不开当地紫金铜业、瓮福紫金等现有化工企业的配套赋能。这些企业稳定供给的硫酸、氢氟酸等基础原料，为锂电材料产业落地投产筑牢了基底。

　　前进步伐并未停止。2023年1月，龙净环保先后投建2GWh储能电池模组和1GWh动力电池模组PACK智能生产线。至此，花费一年零两个月时间，从正极材料、负极集流体到电芯制造、模组封装，紫金矿业完成了产业链中游布局。

　　然而，接下来的路并非如预期顺畅。

　　2023年2月，龙净电池首条5GWh产线开建，同年12月试产。建设速度虽快，但新产线投产初期却面临设备调试、工艺磨合、客户导入等多重挑战。前期投入大、固定成本高，企业一度亏损。

　　上杭县委、县政府出手支持。2024年，在广州龙岩对口合作的大背景下，时任紫金矿业总裁邹来昌促成龙净电池与储能电池全球出货量第二的惠州亿纬锂能股份有限公司达成合作。

　　亿纬锂能入局后，输出了314Ah电芯的核心工艺和质量标准，还用自己的供应链帮助龙净电池采购关键原材料、打通外部市场。技术导入叠加产能爬坡，效果立竿见影：电芯良品率显著提升，能量密度较同类产品更进一步，循环充放电寿命大幅延长。2025年，龙净电池扭亏为盈。

　　今年2月，随着第三条生产线投产，龙净电池的电芯总产能提升至每年13GWh。4月，亿纬锂能决定在上杭再建一个年产60GWh的大容量储能电池工厂，总投资约60亿元。

　　链动迭代

　　搭起框架后，产业链协同效率便成了真正考验。

　　“量产一代、储备一代、研发一代、预研一代。”这是龙净电池董事长安富强常提的紫金矿业锂电产业链推进节奏。其中的逻辑很朴素——下游产品要升级，上游材料须提前备好；上游材料有突破，下游应用才能跟上。

　　紫金锂元的车间内，自动化生产线满负荷运转，黑色磷酸铁锂粉末经包装后整齐码放。研发中心主任林通说，去年2月，龙净电池将电芯从280Ah升级至314Ah，要求正极材料压实密度从2.4g/cm^3提升到2.5g/cm^3。团队接到需求后，立即启动改造，窑炉装粉匣钵从“口”字形改为“田”字形，整体装钵量提升20%。同时，引进碟巢磨设备，提升材料结晶度和压实密度。目前，下一代587Ah电芯对应的正极材料也在同步研发中。

　　“龙净电池提需求，我们调整配方，每周碰头商量。从导入到测试再到量产，迭代速度比外地同行至少快半年。”林通说。

　　铜箔供应遵循同样逻辑。龙净电池314Ah电芯当前采用的铜箔厚度为5微米，而紫金铜箔2024年初就已开发出4.5微米产品。从6微米到5微米再到4.5微米，每颗电芯用铜量减少40%。紫金铜箔研发总监王武军介绍，虽然加工成本略有增加，但相对铜价而言，更薄的铜箔能为电芯制造带来显著的成本优势。

　　这种迭代的背后，是一套将技术研发与产业链协同深度绑定的体系。

　　内部，技术底座来自3个研究院的分工协作。紫金矿冶设计研究院守住传统选冶技术，紫金新能源新材料设计研究院攻坚电池材料和电化学储能，厦门紫金矿冶技术有限公司负责实验室成果中试、孵化。研究院做小试和预研，企业做中试和量产，让成果“从生产中来，到生产中去”。外部，龙岩市新材料新能源产业研究院作为公共服务平台，为区域内企业提供基础研究支撑。

　　安富强对这种协同颇为自信：“材料开发快，配套产业链全，团队契合度高——这就是我们的底气。”

　　实景砺芯

　　中游协同解决了“造出来”的问题，但产品究竟能不能打、怎么打、打得好不好，还得拿到应用场景检验。

　　电芯出厂后，经龙净蜂巢封装成储能模组，随即被投放至严苛的应用场景——紫金矿业旗下的海内外矿山。

　　西藏拉果措盐湖，海拔4500米，年温差70摄氏度。在这里，紫金矿业配套建设了一个“源网荷储一体化”能源站，把光伏发电、储能电池和矿山用电整合成一个独立运行的小型电网。一期项目一阶段储能规模达65MW/130MWh，2024年3月投产发电。它用的正是龙净电池制造、龙净蜂巢集成的储能电芯产品。

　　同时，紫金龙净自主研发的大吨位纯电动矿卡也被应用到西藏巨龙铜业矿区，其动力电池模组PACK同样由龙净完成。从电动矿卡到换电系统再到储能电站，紫金系产品在高海拔矿山场景中形成了完整的“绿电—储能—纯电矿卡”闭环。

　　高原环境对电池是极限考验，龙净电池团队为此研发了“高海拔矿山微电网用宽温域自修复智慧电池关键技术”，该技术入选省科技计划区域发展项目。

　　龙净电池管理层同样看重的，是极端场景带来的技术反哺。从高原第一时间传回的数据，成为上游企业产品研发、迭代的一手依据。“很多数据并非实验室测出来的，而是真实场景验证得来的。”安富强说。

　　近期，龙净电池与厦门大学能源学院共建新能源电池技术协同创新中心，针对电池在低温高海拔环境下的性能优化开展联合研究。这一需求，正来自产品在拉果措盐湖反复验证后传回的数据。

　　不只是西藏。从阿根廷锂盐湖的构网型储能项目，到圭亚那奥罗拉金矿的微电网，公司的储能产品已在紫金矿业的多个海外矿山落地，部分产品出口澳大利亚、美国。

　　“怀着敬畏之心造好每一颗电芯。”安富强说，唯有在市场淬炼中站稳脚跟，才能真正长期生存。事实给出了响亮的回应——如今，仅有5%的电芯用于紫金体系内部，其他的95%全部销往外部市场。

　　废料重生

　　电池终有退役之日。在上杭，这不是终点，而是新一轮的起点。

　　位于蛟洋新材料产业园的福建优锂新能源有限公司，由紫金锂元与广汽集团旗下优湃能源合资，专门从事磷酸铁锂电芯综合回收利用。目前，一期项目已部分投产。全部达产后，将形成年产1700吨碳酸锂、3.6万吨磷酸铁的能力，并同步产出再生铜、再生铝等副产品。

　　产出的碳酸锂和磷酸铁，约70%送回紫金锂元，优先保障正极材料磷酸铁锂的生产。相比外购，原料成本降低15%到20%。拆解回收的铜粉，可直接供给紫金铜箔生产，铜箔又回到龙净电池，包裹在新一批电芯外壳上。

　　“当初，广汽集团选择落地上杭，看中的就是产业链完整。”优锂新能源副总经理林凡说，“有闭环，才有真正的成本优势。”

　　广汽集团的选择，为优锂新能源带来了稳定的原料保障——每年约3000吨退役磷酸铁锂电池，占优锂新能源年回收总量的30%左右。去年，广汽新能源汽车销量43.36万辆，若干年后，这批电池也将是优锂新能源的“口粮”。

　　“在上杭生产电池，75%的原材料能在当地供应。”丘春政说，产业链协同带来的综合优势，是资源在县域内高效循环的结果，“这种成本控制能力全国少有”。

　　上杭在为更远的未来播种。福建紫新锂电材料有限公司的年产100吨硫化锂中试项目正稳步推进。这是固态电池硫化物电解质的关键原材料，计划投资约1.13亿元，是产业链向固态电池关键原料延伸的前沿布局。

　　福建“十五五”规划纲要提出，着力打造“555X”现代化产业体系。新能源就是重点培育的5个万亿级产业集群之一。与之相应，龙岩市构建“2+4”工业产业布局，新材料与新能源产业举足轻重，已初步形成以有色金属、机械装备为主导，新材料、新能源、电子信息、节能环保等战略性新兴产业为支撑的产业体系。

　　龙岩市新材料新能源产业研究院副院长周江聪认为，新能源锂电产业的价值不仅在于产能规模，更在于能否在“产业新能源化”浪潮中，成为全球能源革命中规则的参与者、生态的构建者、价值的定义者。下一步，上杭乃至龙岩应着重依托福建“海丝”核心区的区位优势，打造链接东南亚资源与全球资本的枢纽，在闽西革命老区高质量发展中实现从“产业跟跑”到“生态领跑”的跨越。

　　这条不到10年即走通的全产业链，正成为福建新能源锂电产业版图上不可忽视的力量。未来已来。

　　记者手记

　　开放协同行大道

　　在上杭采访，龙净电池三年间从亏损到盈利的故事被反复提起。龙净电池与亿纬锂能的深度合作并非偶然——不靠一纸商业协议维系，而是在并肩攻坚、协同发展中沉淀下来的信任，让两家企业紧紧靠在一起。

　　大船同行，方能远航。紫金坐拥上游矿产资源与丰富储能应用场景，亿纬锂能掌握前沿锂电核心技术、配套成熟产业化运营团队，二者携手同行，本质是资源、场景、技术、团队的全方位优势互补。

　　这段佳话，让记者读懂了上杭锂电产业链行稳致远的底层逻辑——每当产业发展来到需要突破技术壁垒、跨越发展门槛的关键节点，只有坚持敞开大门，集聚行业顶尖专业力量，才能在攻坚克难中不断打开新局面。

　　延伸至下游电池回收赛道，这一逻辑仍然适用。福建优锂新能源由紫金锂元持股60%、广汽集团旗下优湃能源持股40%组建而成。依托整车产业基础，广汽补齐退役动力电池合规回收、规范处置的能力短板，也让上杭本地产业端获得稳定、持续的回收原料供给，上下游双向赋能、各取所需、互利共赢。

　　产业腾飞，也离不开政府的全程赋能与鼎力扶持。政府搭建产业对接桥梁后，企业主动对接、深度协作的务实行动更显可贵。产业合作的根基终究在市场，唯有持续拿出过硬产品、亮眼经营业绩，才能源源不断吸引行业头部企业、优质资源落地集聚。

　　从一块矿石，到一颗电芯，再到循环重生，上杭走通这条路，靠的不是关起门来“一条龙全包”，而是立足自身得天独厚的资源禀赋，以开放姿态广纳优质合作伙伴。在竞争日益激烈的产业赛道中，坚持分工协同、保持发展定力，正是最为稀缺的核心能力。