福建省加氢催化技术引领高端化工新材料浪潮

　　日前在厦门举行的第三届全国连续化加氢催化论坛（CHC2025）上，一则重磅消息引发行业广泛关注——由厦门嘉氢科技有限公司与下游客户联合打造的全球首套万吨级单原子催化固定床连续化加氢合成特种胺材料成套装置顺利落地并稳定运行。

　　这一里程碑式项目的投产，标志着我国连续化加氢催化技术从实验室走向规模化工业应用，为高端化工新材料国产替代注入强劲动力，也彰显了嘉庚创新实验室承接国家重点研发计划项目成果转化的显著成效。

　　据介绍，连续化加氢催化技术是由国家重点研发计划项目核心成果转化，其核心优势在于以更低的催化剂成本生产更高纯度的材料，更容易达到聚合级和电子级，破局产业升级难题。作为嘉庚创新实验室孵化的国家级高新技术企业，嘉氢科技凭借自主研发的该国际领先技术，破解了特种胺材料合成的行业痛点。该成套装置实现催化剂成本降低80%，打破了国外技术垄断，实现特种胺材料的全面进口替代。高纯度特种胺作为特种工程树脂、高性能纤维、特种橡胶等新材料的关键单体，此前长期依赖进口，价格居高不下。这套万吨级装置的投产将显著降低下游行业生产成本，提升我国精细化工产业的国际竞争力。

　　依托核心技术优势，嘉氢科技已构建起多元化的产业应用布局：新材料领域，其催化技术突破对位芳纶、聚酰亚胺、特种尼龙等高端材料的超高纯单体合成难题，为我国新材料产业升级提供支撑。当前，我国对位芳纶产能正快速扩张，2030年全球份额将提升至41%，嘉氢科技的技术突破正为这一产业增长提供材料保障。

　　据介绍，医药领域，嘉氢科技催化剂产品已成功应用于甾体类抗肿瘤药物合成，帮助客户降低催化剂成本高达40%，助力国产创新药性价比提升；氢能源领域，电解水制氢催化剂在MW级PEM和百千瓦级AEM电解水制氢设备上实现稳定运行，性能媲美进口产品且成本降低35%，助力绿氢产业规模化发展。

　　论坛期间，厦门大学连续化加氢技术中心主任、嘉氢科技创始人刘圣杰介绍的2款固定床连续化加氢催化剂新产品、5套化工新材料单体固定床连续化加氢技术包，及1个卡脖子新材料项目获广泛关注，多个项目达成合作意向。嘉庚创新实验室主任郑南峰院士表示，连续化加氢催化技术是绿氢规模化应用与精细化工产业升级的关键桥梁，嘉氢科技为科研成果转化探索了可行路径。（福建日报记者 李珂 通讯员 黄亚男 艾守芳）

记者手记

迈出用好氢能的关键一步

　　福建日报记者 李珂

　　在全球高端化工新材料进口依赖度仍超60%的市场背景下，嘉氢科技的技术产业化实践具有重要行业意义。随着我国新能源汽车、5G通信、航空航天等新兴领域对高端材料需求同比增长30%以上，催化技术作为产业基石的市场前景极为广阔。

　　目前，嘉氢科技已形成50吨/年连续化加氢单原子催化剂产能，产品广泛应用于新材料、医药、农药、染料颜料、电解水制氢等多个行业；通过技术转化落地，平均为合作企业节约生产成本超30%，每年减少“三废”排放数万吨，核心技术已入选工信部鼓励推广目录、石化化工行业科技指导计划等多项国家级名录。

　　精细化工是我国国民经济支柱产业，2024年中国市场达到3.9万亿元。催化剂是精细化工行业的“芯片”，市场达到千亿元。业内人士指出，该装置投产是我国化工产业转型的缩影，将加速国产催化技术产业化，推动我国从化工大国向强国迈进。

　　连续化加氢如同化工反应的“智能流水线”，原料持续输入、产品稳定输出，兼具高效、高纯、降本、减废优势，破解了传统间歇式加氢工艺的诸多痛点。这次万吨级装置顺利落地，成功将实验室里的科研成果转化为工业现实，标志着我国精细化工行业连续化加氢催化技术迈入规模化应用新阶段。

　　更关键的是，它为氢能产业搭起了关键“用氢桥梁”。当前，氢能推广的两个核心痛点是制氢成本高和应用场景有限，该技术不仅让电解水制氢催化剂实现稳定量产，成本降低35%且性能比肩进口，还可将氢气转化为高附加值新材料。这既降低绿氢生产成本，又为绿氢找到稳定消纳场景，推动氢能从“制得出来”向“用得经济、用得广泛”跨越，为氢能深度融入精细化工与新材料产业打开了空间，也为我国绿氢产业规模化发展注入强劲动力。