一个老厂的生态革命

　　7月18日，烈日当空，当记者站在福建凤竹纺织科技股份有限公司行政楼屋顶时，眼前的景象令人震撼——4.7万平方米的厂房屋顶被深蓝色光伏板覆盖，宛如一片“能源海洋”。

　　凤竹纺织行政副总经理叶炜刚告诉记者，这是国内首个屋顶柔性支架光伏项目，年发电量约700万千瓦时，90%用于企业生产，宛如屋顶上的“阳光银行”，每年可为企业节约标准煤2291.67吨，减排二氧化碳6965.84吨。

　　在“双碳”目标引领下，传统纺织印染行业如何破解高耗能、高污染难题？凤竹纺织交出亮眼的答卷。

　　“安东新厂于2018年开工建设，2023年竣工投产。新厂建设时，我们就预留光伏荷载、污水管廊、蒸汽回收管道。新厂投用后，能耗下降超20%，每年节约标准煤1.5万吨，减少二氧化碳排放4万多吨。”叶炜刚的眼神中透着满满的骄傲。

　　1989年，凤竹纺织在投建漂染生产线的同时就投资了第一台环保设备，先后经过五期提标改造，建成日处理能力2.5万吨的大型污水处理厂，处理水平达到并优于国家标准。

　　近年来，纺织印染行业面临日趋严格的环保政策，传统分散生产模式成本高企。与此同时，随着晋江市梅岭组团城市更新改造启动，工业企业“退城入园”转型升级被提上日程。综合考量下，凤竹纺织入驻晋江经济开发区安东园。

　　作为染整产业的重要基地，安东园不仅承载着区域经济发展的重任，更以绿色化、智能化的发展模式成为标杆。

　　“安东园自启动建设以来，已发展成为集高端纺织染整、皮革精深加工、再生橡胶等产业于一体的综合性工业园区，拥有完善的基础设施，为企业提供了高效便捷的生产环境。”晋江经济开发区管委会副主任尤国辉介绍。

　　2018年，凤竹纺织安东新厂开工建设，原本计划投资6.5亿元，在建设过程中，为响应国家环保政策并适应行业智能化趋势，凤竹纺织又追加投资2亿元，这一决策背后，是企业对高质量发展的坚定追求。

　　作为成立30多年的老牌针织染整企业，凤竹纺织实现从传统制造到智能绿色的跨越，创造了多个“全国首个”：全国纺织行业首个获得工业建筑三星级绿色建筑设计标识项目、全国首个屋顶采用柔性支架光伏项目、全国纺织印染行业首个实现产线联动的立体化智能仓储系统。

　　盛夏的烈日炙烤着大地，在设备部机械工程师戴文通的带领下，记者走进凤竹纺织生产车间，却意外感受到一丝清凉。长达200米的厂房内，工人们有条不紊地操作着智能化设备。记者抬头望去，一道天井将厂房天花板自然分割，阳光透过挑高9米的屋顶洒落，整个车间明亮通透。

　　“这是我们设计的‘会呼吸’的厂房。”戴文通指着天井解释。通过四周窗户引入新风，热空气会顺着天井自然排出，不仅省去了通风设备的能耗，还让车间温度比普通厂房低了3℃~5℃。

　　参观生产车间时，一组错综复杂的银色管道引起了记者的注意。戴文通指着管道说，印染企业最大的能源成本是热能，在这里，130℃~170℃的定型尾气经过回收系统，每天可加热2250吨水，年节约5400吨标准煤。

　　更精妙的是蒸汽的“梯级利用”：中压蒸汽加热定型机的凝结水经过闪蒸，产生的低压饱和蒸汽供给染机使用；烘干机蒸汽经热交换器后产生的冷凝水则直接回流到热水回收池，等待下一次洗涤使命。“这就像接力赛跑，我们要让每一滴热能都能跑到终点。”戴文通的比喻生动形象，目前凤竹纺织的热水回用率已达95%，远超行业平均水平。

　　车间另一头，水泵持续运转，印染废水经过换热设备冷却后，沿着地下管道，从生产车间涌入一路之隔的凤竹纺织污水处理厂。控制室内，厂长班启勇紧盯实时监测屏：“出水COD96.590mg/L，出水氨氮1.792mg/L，出水pH6.96……”这组远优于国标的数据背后，藏着另一套“水循环魔法”。

　　班启勇指着屏幕上的污水控制系统介绍，通过连续留砂滤池+反渗透工艺，半数废水能“复活”回到车间，剩余部分则输往安东园区污水处理厂，加入“染整—皮革—橡胶”的循环链条。

　　凤竹纺织的实践正是安东园循环经济的缩影。园区内，2家污水处理厂日处理污水量可达16万吨，热电厂年供热能力可达450万吨，危险废物无害化处理率实现100%。这种“吃干榨尽”的资源利用模式，让该园区成功跻身国家循环经济标准化试点。

　　晋江经济开发区管委会副主任尤国辉表示，从纺织鞋服、纸制品、皮革加工、现代绿色食品到废旧轮胎综合利用，开发区五大循环产业链已基本形成。就像交响乐团中各司其职的乐手，企业间通过物质流、能量流的精准对接，奏响产业生态化的时代强音。

　　离开凤竹纺织厂区时，夕阳为厂房屋面上连绵的光伏发电板镀上一层金边。这个曾经的高能耗行业，正在建筑设计的巧思、蒸汽轮回的智慧中，书写着传统产业绿色突围的新叙事。（记者 黄琼芬）